半岛平台在当前的全球制造体系中，生产自动化和内部物流智能化成为了众多制造商关注的重点，特别是对于实力雄厚的大型企业。在生产自动化逐步成熟的背景下，实现内部物流的自动化与智能化成为建设智能工厂的下一个重要步骤，这对于提高生产效率和推动精益生产具有重要意义。
客户是一家从事机械电气设备制造商，旗下拥有十几家全资和控股子公司，总部位于中国华东区，公司集研发、生产、贸易于一体。为了提升仓库作业效率，客户导入未来机器人内部物流自动化解决方案，为仓库管理带来了革命性的变革。
项目现场划分为货架存储区、来料入库交接区、出库分拣区三大区域；其中货架存储区的货架净高最高达到6.5米。项目部署2台VNR160前移式无人叉车和3台VNP15平衡重无人叉车，及一套RCS中控调度系统，实现货物上下货架、物料自动出入库管理。
VNR16前移式无人叉车专用于高位货架存储的复杂场景，货叉最高举升高度达到7255mm，最大的定载重能力为2000kg，车身采用360°激光避障和机械防护，全方位保障人/车/货安全。
本项目中2台 VNR16无人叉车配合RCS中控调度系统 执行 存储区 2~5层货架的物料的出入库流程。
VNP15平衡重堆高式无人叉车效率高、柔性大，作业效率高，适用于平面转运、多层堆叠、上下货架等不同场景，适应性更强。
本项目中3台VNP15无人叉车配合RCS中控调度系统，执行存储区1~3层货架的物料出入库流程。
自动入库：当物料达到入库交接区，由人工绑定库位和物料信息，客户WMS下发入库任务到RCS系统，调度无人叉车前往入库交接区叉取物料，送至指定存储区，并将货物物流信息同步反馈至系统，更新系统内的库位信息。
自动出库：客户WMS将出库任务发送给RCS中控调度系统，调度无人叉车从库位叉取物料送至分拣区库位，由人工进行分拣后，完成出库；未出库的余料，通过WMS发送返库任务，无人叉车从分拣区库位叉取余料，运回至库位，并同步更新物料出库、余料返库信息，完成余料返库任务。
导入未来机器人内部物流自动化解决方案后，客户不仅实现了仓储管理的智能化，提升了作业效率，还显著降低了运营成本。同时，客户能够将更多精力投入到产品研发和市场拓展，进一步增强了企业在国际市场上的竞争力。
未来机器人是全球领先的工业无人车辆及内部物流无人化方案供应商。通过将5G通信、人工智能（AI）、环境感知、深度学习、伺服控制等核心技术应用于工业无人驾驶领域，未来机器人研发了多场景适用的全矩阵系列无人叉车和无人牵引车产品。未来机器人解决方案覆盖内部物流全栈场景，并突破11米高位存取、2.0米窄通道存取、无人装卸车、多层料框堆叠等核心刚需场景应用。目前，未来机器人业务遍及全球30多个国家和地区，在全球累计销售3000+产品，落地450+项目，与50+世界500强企业达成了合作，业务覆盖汽车制造、轮胎、食品、石化、电商、3PL、制药等多个领域。