半岛平台深圳华章新筑保障房项目智能指挥中心北京桦皮厂胡同8号楼原拆原建项目模块装车运输中建海龙珠海基地模块化房屋成品深圳华章新筑保障房小区 记者 王渊 摄——中国建筑发展新质生产力一线调研

　　你能想象吗？未来，你的新家将在工厂流水线上完成生产、组装和装修，现场仅需简单吊装拼接即可交付入住。你敢相信吗？北京一栋“老破小”居民楼从拆除到原地新建仅用了三个月，并且全部标配“精装修”。

　　这并非什么科幻故事，而是已经实现并开始规模化应用的技术。“三个月就盖好了我家屋子，这技术真是高科技。”北京西城区桦皮厂胡同8号楼（下称“桦8”）的居民感叹道。项目启动前，多数街坊邻居对这项新技术持观望态度，更没有人能想到，位于北京二环内，建于上世纪70年代的“老破小”，能通过这种前所未见的方式获得“新生”。

　　这是北京市首个装配式危旧楼改造项目，也是中国建筑股份有限公司旗下中建海龙科技有限公司负责实施的首个北京混凝土模块化集成建筑项目。该项目中，中建海龙原创研发的混凝土模块化集成建筑技术，将主要施工任务从施工现场搬进工厂内，90%的工作于工厂内完成，整个项目建设时间缩短了60%以上。

　　建筑行业如何培育新质生产力？中建海龙的实践向整个行业展示了，新质生产力不只体现在高耸入云的超高层建筑和蜿蜒绵亘的跨海大桥上，也可以藏在看似“平平无奇”的老旧小区里。“桦8”项目是中国建筑探索城市更新及老旧小区改造模式与方法创新的力作。

　　作为全球规模最大的投资建设集团，中国建筑正不断满足人们住有宜居的多样化需求，用科技创新把房子建成“好房子”，助力建筑行业加快发展新质生产力、实现发展方式变革。

　　泥头车横行，尘土飞扬，轰鸣响彻耳畔……在人们的印象里，传统建筑工地总是伴随着这样的场景。但在中建海龙的施工现场，却是另一番景象。中建海龙的模块化集成建筑技术，是将建筑物科学规划成一个个模块后，在工厂中完成模块的建设、安装和装修等工作。因大部分施工工作都放在了工厂里，项目现场的施工量大大减少。

　　“在我们的工厂里，由自动化设备完成客厅、餐厅、卧室等房屋建筑模块的流水线建造，然后这些模块直接运往建筑工地，通过‘搭积木’的方式进行吊装。”中建海龙“桦8”项目原拆原建项目设计负责人任刚介绍，与传统施工方式相比，模块化技术的应用显著减少了包括高空作业、恶劣天气在内的复杂施工场景，同时能更好地把控施工精度，大幅提升建筑品质。

　　通过智能化生产和精细化拼装等技术手段赋能，建筑的施工完全颠覆了传统现浇模式。“如‘桦8’项目，一栋全新建筑的诞生不仅工期大幅缩短，还实现了对原材料的最大化利用，在噪音、粉尘等方面，整个施工过程也保持对周边环境的最小影响。”任刚说。

　　这种创新的装配式建筑方式，被称为模块化集成建筑，是中建海龙科技原创研发的一种新型建造方式。目前，公司已在全国布局8个装配式建筑生产基地，并计划接下来在上海和北京等地加大布局力度。如今，公司已完成72个模块化项目的实施，覆盖全国19个城市。

　　另一个典型案例，是由中建海龙承建的深圳市龙华区华章新筑社区。该项目是全国首个混凝土模块化高层保障性住房，也是全国第一个高层保障性住房建设项目、全国工业化程度最高的高层保障性住房项目……如此多的“光环”背后，是该项目惊人的建造数据：5栋百米高楼，2740套保障性租赁住房，共6028个模块，仅用时365天完成竣工验收。

　　“目前部分企业已经具备在工厂预制房屋部分结构的能力，但我们4.0模块化集成建筑技术能够在工厂一口气完成生产、组装、加工、装修等流程，在行业内是处于领先地位的。”任刚表示。

　　近年来，我国城市发展正由大规模增量建设转为存量提质改造和增量结构调整并重。在这一进程中，中国建筑充分发挥资本市场功能，坚定践行“高端市场、高端客户、高端项目”市场策略，大力发展装配式建筑，研发应用了SMC钢结构模块、MiC混凝土模块、装配式构件产品等，让房子成为科技集成应用的重要载体。

　　“公司旗下所有的项目都能够在屏幕上通过我们的‘C-SMART’系统看到，包括实时的工厂发货进度、机电精装验收、结构验收等关键进程。同时，系统还能实时显示包括工厂产业工人、新厂建筑工人以及管理人员的出勤情况和技能信息。”深圳华章新筑保障房项目经理徐恺介绍。

　　精准高效的智慧建造，已成为建筑业发展迭代的重要趋势，这在中建海龙的模块生产基地、交通运输过程及建筑施工现场都得到了印证。

　　“目前，从钢材进场，到机械化加工组装焊接，再到防火防腐油漆喷涂，整个模块的生产过程均实现了自动化。”中建海龙珠海基地负责人徐亮介绍，在物流运输阶段，公司也通过智慧交通系统，根据路况和限行信息生成最佳路线及时间计划，确保产品准时高效到达施工现场。

　　为了保证模块品质，中建海龙还为每一个模块都配了“身份证”。中建海龙首席信息官毛晔向上海证券报记者说，每个模块都配备唯一编号和二维码作为身份ID，技术人员可通过智能化运营管理平台和数字化验收，实现对模块生产状态的实时追踪和质量品控的可溯源管理。

　　在现场组装阶段，中建海龙通过自主研发的C-Smart智慧管理系统，实现了人员、物资、设备、进度、质量、安全及环境的智慧化监管，相对传统建造，至少减少了一半的现场工作人员，缩减了60%以上的建设工期。

　　“我们项目起初为每栋楼配备两台塔吊进行组装，随后通过C-Smart系统中吊装效率模块的数据分析，并结合项目熟练度在施工过程中不断提升的表现，在后续项目中，每栋楼搭配塔吊的数量已减少到常规的一台。”徐恺说，上述数据的采集，还可为后续项目制定更优化、更高效的现场组装施工方案。

　　当然，模块化集成建筑只是中国建筑诸多智能建造案例中的一个缩影。近年来，中国建筑将物联网、人工智能、BIM（建筑信息模型）等新技术深度植入建造工艺流程，不断提高施工生产自动化水平。从“空中造楼机”到“智能装配造桥机”，从可给建筑做“B超”的X-MEN机器人到超高层北斗高精度卫星定位接收机……推动建筑业由劳动密集型转向技术密集型，中国建筑用科技创新助力建筑行业智慧制造的新趋势。

　　高效和智能已成为模块化集成建筑技术在业内的代名词，与之同等重要的，是这项技术是否真正实现绿色化。

　　“我就住‘桦8’对面院子里，我住60多年了，当时真正吊装的时候没听到过多声响，这对当时周边居民，特别是老人和孩子很重要。”一位住在“桦8”附近的老街坊告诉记者。

　　“桦8”项目是绿色发展理念与城市更新的最佳实践。得益于混凝土模块化集成建筑+预制PC构件技术与集成数字交付理念，项目施工过程中最大程度地降低了对周边居民的影响，实现了资源节约、低碳减排和环境友好。在记者采访中，噪音和环境污染的控制也是被附近居民“点赞”最多的。

　　“相比传统工地的建筑材料管理而言，模块化建筑方式通过计算，能在项目初期形成更为精细化的项目清单，再通过集采供应链采购相应物料。在工厂，每件产品也都有相对应的物料工单，一线工人根据工单内容进行物料领取。”徐亮介绍，这种流程应用能从源头上减少建筑材料浪费的情况。

　　在探索绿色低碳城市更新方面，中国建筑多个项目已成为业内“标杆”。例如，中建西南院第二办公楼位于成都高新区天府大道，总建筑面积超过8.6万平方米，通过合理设计、改进功能用途进行节能改造，大楼每年可减少碳排放约1395吨，全年节约运行费用约238万元，达到低碳建筑标准。

　　据中国建筑披露的2023年度环境社会治理可持续发展报告，截至2023年底，中国建筑共计完成绿色建筑认证项目2000余个，其中三星级绿色建筑215个；在实施的近零能耗建筑项目80余个，已完工项目50余个。

　　中国建筑企业策划与管理部副总经理、“双碳”办公室副主任李丛笑介绍，未来，中国建筑还将着力打造一批具有行业标杆意义的近零能耗、零碳建筑“灯塔”项目，通过这些标杆项目，展示中建方案、中建产品、中建平台、中建投资、中建运营五位一体的新发展路径，推广绿色低碳建筑、绿色施工，不断优化建筑节能标准，引领建筑企业实现绿色低碳转型发展。

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